Die Fördertechnik wurde nach dem aktuellen Stand der EU-GMP (Good Manufacturing Practice) und der FDA (Food and Drug Administration) geplant, errichtet, qualifiziert und validiert. In vielen Abstimmungs-Gesprächen und dem Projektstatus entsprechenden Abläufen haben die Gronemeyer-Projektverantwortlichen Stefan Schoppmeier und Peter Wichmann mit den Braun-Projektleitern wie Horst Böhnke die beste Lösung für die Fördertechnik gefunden.

Nach der Auftragsvergabe durch B. Braun entwickelte Gronemeyer in einem ersten Schritt die konzeptionelle Planung des Teilprojekts. Hierbei war Projektingenieur Stefan Schoppmeier kontinuierlich eingebunden: „Wir haben bestimmt mehr als zwanzig verschiedene Layouts entworfen, bis wir dann endlich einen verlässlichen und detaillierten Plan hatten, der alle Leistungs- und Eckdaten enthielt und in dem alle Aggregate und Förderwege exakt aufgeführt waren.“ In diesen Gesprächen konnte Gronemeyer als langjähriger Lieferant von B. Braun seine ganze Erfahrung bei der Konzeption moderner Fördertechnik einbringen. Für den steuerungstechnischen Part, war die Fa. Miprotek aus Buxtehude verantwortlich. Miprotek ist seit vielen Jahren der Automatisierer für die Fördersysteme, die Gronemeyer weltweit ausliefert.

Die von der Gronemeyer Maschinenfabrik gelieferten Komponenten sind speziell auf die von Braun definierten besonderen Anforderungen zugeschnitten. So wird beispielsweise die Geschwindigkeit den Produktionsabläufen angepasst; bei eventuellen Störungen erfolgt automatisch ein Wechsel der Produktlinien, so dass die Maschinen weiter abfüllen können. Das Besondere an der Fördertechnik ist die Tatsache, dass sie einen Kreislauf darstellt. Die Werkstückträger bleiben somit im inneren Produktionsprozess, der Produktionsablauf wird nicht gestört, auch wenn es zu vereinzelten Störungen von Maschinen kommen sollte. Dank einer Neuentwicklung von Gronemeyer, dem sog. „Revolverspeicher“ ist es möglich, eine gewisse Zahl von Werkstückträgern zu bevorraten, damit die Füllmaschinen nicht stoppen müssen.

Insgesamt sind in alle drei Linien 1000 m Förderanlage sowie fünf Revolverspeicher und 20 Vertikalförderer mechanisch integriert. Ein Industrie-PC Typ Siemens PC670 mit ProTool/Pro als Visualisierungsoberfläche steuert die Anlage, die aus insgesamt drei Produktionsmodulen besteht. Diese beinhalten jeweils bis zu 60 frequenzgeregelte Antriebe sowie bis zu 400 digitale SPS-Eingänge mit bis zu 250 digitalen SPS-Ausgängen. Dafür verlegte unser Partner Miprotek jeweils 200 Meter Edelstahl-Kabelkanal und – trotz der dezentralen Technik – bis zu sieben Kilometer Leitungen.

Je Produktionsmodul erfolgt die Steuerung durch eine SPS-Steuerung Typ Siemens S7-400 mit bis zu 3 Profibus-Masteranschaltungen, die die Kommunikation mit der übergeordneten Leitsteuerung und allen Sensoren und Aktoren der Anlage übernehmen.

Die Geschwindigkeitsverstellung der Antriebe machen dezentrale Frequenzumrichter vom Typ SEW Movimot^® möglich, die über Feldverteiler am Profibus angeschlossen sind. Über die Feldverteiler wird die Verbindung zur SPS-Steuerung, aber auch die Versorgung mit 400 V und 24 V hergestellt. So ist nicht nur der Profibus als "Bus" verlegt, sondern auch die 400 V und 24 V. Durch diese starke Dezentralisierung konnte der Schaltschrank, der in erster Linie nur eine Leistungsverteilung mit Master-Steuerung ist, mit einer Breite von maximal 2400 mm für eine Anlage dieser Größenordnung sehr klein ausfallen.

Die Gesamtproduktion der Infusionslösungen erfolgt in einer validierten Produktionsumgebung. Der gesamte Prozess läuft vom Wareneingang über Einwaage in einem Chargencontainer bis hin zum Ansatz des fertigen Produkts vollautomatisch. Nach Pufferlagerung und Filtration erfolgt die Abfüllung in die Behältnisse. Diese werden automatisch zum Sterilisator weitergeleitet. Danach werden die Gebinde abgekühlt und zum Konfektionieren bereitgestellt.